Типография «Индустрия цвета» — один из признанных лидеров по производству упаковки на российском рынке. Достаточно сказать, что типография печатает 9 миллионов листов в месяц и выпускает более одного миллиарда единиц упаковочной продукции в год. Компания планомерно ведёт обновление машинного парка и, для того чтобы соответствовать требованиям рынка, регулярно устанавливает новое оборудование. Одним из недавних приобретений стал CtP-аппарат Kodak Trendsetter Quantum с системой автоматической подачи и выгрузки пластин. Это первый Trendsetter в такой конфигурации на Северо-Западе. С чем связан выбор такого решения и как организована работа отдела подготовки производства, мы побеседовали с главным технологом типографии «Индустрия цвета» Денисом Орловым.
Главный технолог типографии «Индустрия цвета» Денис Орлов
Как давно вы в полиграфии?
С 1996 года. Начинал в компьютерном центре ИПК «Звезда» города Перми с запуска первого фотонаборного аппарата на предприятии (и в области). Необходимо было разобраться с тем, что такое RIP и как он работает. Специалистов препресс тогда ещё как таковых не было, был наборный цех, были контактно-копировальные устройства, изображения сканировались и сразу выводились на плёнки на аналоговых устройствах типа Chromagraph DC-300. Это была хорошая школа, и людей, с которыми я работал, я вспоминаю с благодарностью.
В марте вы установили новое допечатное оборудование Kodak, поставленное компанией NCL («НЦ Лоджистик»). На чём вы работали раньше?
Да, мы запустили новый CtP Kodak Trendsetter 800 Quantum, но и предыдущий аппарат у нас был точно такой же, только с ручной подачей и выгрузкой пластин. Он проработал в типографии с 2005 года, и за весь период эксплуатации серьёзных поломок не было ни одной. Безусловно, мы иногда останавливались, но это было редко и максимум на сутки-двое, в таком случае мы пользовались договорными услугами стороннего вывода пластин. И здесь следует отметить, что у нас всегда был только один CtP, а производство круглосуточное. Поэтому старым аппаратом мы были более чем удовлетворены.
Для производства в режиме 24/7 техника должна обеспечивать максимальную степень надёжности, и мы, понимая, как ведёт себя аппарат, страхуемся только договорными отношениями на случай чрезвычайных ситуаций. В настоящее время, по договору, для резервного вывода компания NLC обеспечивает нас беспроцессными пластинами Kodak Sonora X.
Это последнее поколение беспроцессных пластин от Kodak, они успешно прошли испытания и одобрены на нашем производстве как дублирующий материал. И если, не дай бог, такое случится и мы будем производить формы на стороне, то будем делать их на основе Sonora X на точно таком же аппарате Trendsetter.
К разговору подключается Владимир Бобруенко («НЦ Лоджистик»):
У СtP Kodak очень высокая повторяемость, которая характеризует каждое отдельное устройство, то есть мы можем добиваться очень хороших результатов даже при комплектации пластин на один тираж, выведенных на разных аппаратах. Trendsetter очень популярен у типографий и на Северо-Западе, и по всей России. Системы Kodak успешно работают с системами контроля и автоматизации печатных машин различных производителей, поскольку используются открытые стандарты обмена информацией. Поэтому при необходимости мы можем обеспечить резервный вывод.
Денис, а как вы выбирали новый аппарат и какие были варианты?
Вариантов для выбора, на мой взгляд, не много, субъективно всего три. Марке Kodak, с учётом положительного опыта эксплуатации, мы давали определённую преференцию. Аппарат, конечно, дороже, но это оправдано: самое высокое базовое разрешение единичного элемента 2,5×10,6 мкм при сохранении жёстких контуров, то есть отклонения в процессе минимальные. Это всё та же пресловутая жёсткая квадратная точка (имеется в виду технология Kodak SQUAREspot. — Прим. ред.).
У нас в последнее время достаточно много заказов со стохастическим растрированием, и в этом случае можно определённо сказать: чем жёстче точка, тем лучше результат, и главное — что его можно повторить. Мы работаем в сегменте упаковки. Напечатать один тираж — задача нехитрая. Повторить и не один раз — задача намного сложнее.
А в каких случаях вы применяете стохастику?
Стохастика нужна, когда мы смесевыми красками Pantone печатаем элементы работы, в которых есть полутона (растр). Некоторые смесевые краски невозможно привести к нормированному слою. Когда слой стандартный — 1–1,2 г/м², проблем с воспроизведением растровых элементов не возникает. Если слой выше, например 1,5 г/м² и более, то регулярное растрирование даёт нежелательные артефакты, растровые элементы «забиваются», выглядит это как неспокойная печать, особенно на растяжках и однородных полутоновых заливках.
Выход — уменьшать линеатуру, на что никак не согласится заказчик; печатать с двух печатных секций, что не всегда возможно, так как их количество ограничено; или внести позитивный хаос — использовать стохастику.
Способ понятный, известный, его использует любая грамотная упаковочная типография. Технический вопрос: какую точку выбрать — 10, 20, 40 микрон? Наш аппарат может работать с любым из этих вариантов. Важно, чтобы и пластины имели соответствующее разрешение.
Однако и заказчик сегодня вносит свои коррективы, зачастую проявляя излишнюю чувствительность к тому, как воспроизводится растр в Pantone. У нас был случай, когда у заказчика возникли претензии к обычной CMYK-розетке на достаточно простом сюжете. В итоге мы отработали его стохастическим растром, и это, конечно, перебор.
На мой взгляд, мы должны достигать оптимального баланса между качеством воспроизведения и стабильностью процесса, повторяемостью печати. И качество упаковки складывается не из ярких образцово-показательных работ на выставочном стенде, а из пачек, стоящих рядом на полке магазина, напечатанных разными заказами в разное время, независимо от всяких факторов, включая времена года.
Новый аппарат Kodak чем-то отличается от предшественника?
Конечно, отличается. Во-первых, новый аппарат более скоростной. Наша предыдущая машина имела довольно скромные параметры — 12 форм в час, новая выводит 24 формы нашего формата за то же время, то есть вдвое больше. Базовое разрешение аналогичное — 2400 dpi, но экспонирующая голова стала более компактной. Новый аппарат полностью автоматизирован. На входе — однокассетный загрузчик форм. На выходе — поворотный стол, подача в проявочный процессор и стекер на приёмке. Нам принципиально важно было исключить ручной процесс загрузки/выгрузки форм, но при этом хотелось получить относительно компактную конструкцию.
Поскольку печатные машины у нас унифицированы по формату, пластины также одного размера, поэтому загрузчик форм однокассетный. При необходимости загрузчик легко отводится в сторону, и мы получаем ручную загрузку форм без ограничений по формату. Этого загрузчика я, честно, опасался больше всего — внешне конструкция, мягко говоря, нестандартная. Но мои опасения не подтвердились — на практике всё достаточно просто и лаконично, работает без замечаний.
А какие у вас объёмы вывода и какие тиражи упаковки?
Объёмы вывода средние, порядка 2000 пластин в месяц. С одной стороны, мы не оперативная полиграфия, с другой — у нас случаются тиражи и по 500 листов, и по 300. Их не так много, но они есть. Бывает старт нового заказчика с малых тиражей, которые затем вырастают или не вырастают, а есть короткие тиражи и от крупных заказчиков, когда линейка продуктов растёт в ширину. Однако случаются и большие тиражи, например по 300 тысяч листов, которые мы иногда уже сами можем разбить на два или даже три завода.
Не думаете о цифровой машине в связи с малыми тиражами?
Это совершенно другой рынок, но я хотел бы развития в этом направлении. Потому что на сегодняшний день офсетное оборудование перешло ту грань сложности, которой печатник может овладеть в полной мере. И здесь полностью контролируемое цифровое оборудование могло бы быть выходом. От печатника сегодня требуется очень высокая квалификация, практически это должен быть инженер с высшим образованием, с аналитическим складом ума и одновременно механик, электронщик и опытный полиграфист, досконально знающий и печатную машину, и печатный процесс. К сожалению, это за гранью действительности, равно как и требования к печати некоторых заказчиков, выросших из малых тиражей и привыкших к повторяемости цифровых машин.
Как у вас практически организована работа допечатного отдела?
Начнём с того, что это не отдел препресс, это отдел подготовки производства. В него входят конструкторы, инженеры-технологи разной специализации, которые работают с отделом продаж, с технической и технологической документацией, корректоры, препресс-инженеры, производство печатных форм, производство лаковых форм, производство образцов и прототипов изделий. В отделе чуть более 20 человек. И мы, сравнивая себя с другими типографиями, делаем очень большой объём работы очень небольшими ресурсами — за счёт квалификации, за счёт правильной организации работ, ну и за счёт интенсивности, нагрузка на людей высокая.
Сейчас постоянно растёт сложность упаковки: конгрев, тиснение, отделка лаком и прочее, и это всё ложится на отдел подготовки производства. С теми же лаками сейчас целый зоопарк различных возможностей. Это всё нужно обработать, документировать, привязать к конструкциям и дизайн-макетам, сопрячь между собой, потому что очень многие эффекты могут входить в конфликт друг с другом. Всё это требует особого внимания и тщательной проработки и, как всегда, в условиях дефицита времени.
Возвращаясь к нашей теме, производство форм работает ежедневно по 12 часов в дневные смены. Повторюсь, мы специально брали полный автомат, чтобы оператор не занимался подачей и выгрузкой пластин, а выполнял более ёмкие технологические задачи: производство спусков, техническую проверку и т. п. Выводить формы у нас могут и печатники. Для них специально разработана чёткая и краткая инструкция по процессу. В ночную смену оператор CtP отсутствует и любой печатник может в случае необходимости изготовить печатную форму.
Естественно, все они прошли обучение и имеют соответствующий допуск к этой работе. Здесь нужно заметить, что и интерфейс нового аппарата стал существенно нагляднее, поэтому данная процедура стала проще и доступнее, даже для человека, который занимается этим вопросом один раз в полгода.
Как вы оцениваете сервис «НЦ Лоджистик»?
После запуска было 2–3 приезда сервисного инженера. Сначала возникла необходимость в дополнительных настройках на тип пластины и на прокладочную бумагу. Пару раз аппарат «скинул» пластину, также приезжал сервисный инженер, чуть подстроил клапаны. Реагировали всегда крайне оперативно. В этом отношении у нас нет никаких нареканий.
Инсталляция и запуск прошли гладко и организованно. Правда, и мы со своей стороны тоже ответственно подошли к подготовке помещения — всё, что было указано в требованиях, мы добросовестно исполнили и потребовали предустановочного аудита со стороны NCL.
Предыдущий аппарат был расположен на стороне офиса. Новый CtP установлен на одной площади с производственным цехом, так оптимизируется логистика. Новое помещение было полностью переделано: провели все коммуникации, залили пол, поменяли окна, сделали автономный климат и приточно-вытяжную вентиляцию и только после этого инсталлировали оборудование.
Да, ремонт стоил денег, но сумма всё равно гораздо меньшего порядка, чем стоимость контракта на поставку оборудования. Два раза мы переносили срок установки, и поставщик любезно согласовал нам это смещение. Опять же это никак не сказалось на работе типографии, так как инсталляция была плановой, а не форс-мажорной, мы не дожидались, пока старый аппарат встанет по фатальной ошибке.
Владимир Бобруенко:
«Индустрия цвета» грамотно подготовилась к поставке. На работу CtP часто смотрят как на работу принтера, и считают, что аппарат может и должен работать в полевых условиях, а это не так. Это такое же серьёзное и дорогое оборудование, как печатная машина или вырубной пресс. И залогом долгой и безотказной работы является в первую очередь соблюдение требований производителя.
Денис, не приходилось ли вам встречаться с утверждениями, что разрешение Kodak избыточно?
Аргумент, что у Kodak избыточное качество и оно выше того, что необходимо при нашем печатном процессе, мы знаем и частично согласны с ним. Но что здесь следует отметить! Любой аппарат требует линеаризации. Кто-то делает её раз в месяц, кто-то раз в неделю, а кто-то каждое утро начинает с калибровки. У Kodak, что у старого аппарата, что у нового, линеаризация в среднем диапазоне составляет максимум 1,5–2%. И сколько плановых проверок мы ни проводили, качество оставалось неизменным на протяжении всего срока эксплуатации. Мы лишены этой заботы.
Полиграфия очень вариабельна. Факторов, влияющих на качество конечного продукта, огромное количество. Установив Trendsetter и работая на качественных европейских пластинах, мы исключаем влияние процесса изготовления форм на качество печати в принципе. Нет необходимости держать этот вопрос в голове, постоянно решать какие-то проблемы. Мы не сомневаемся в оборудовании. Всё просто работает. И наша встреча является в каком-то смысле выражением нашей благодарности компании NCL («НЦ Лоджистик») и свидетельством того, что мы совершенно удовлетворены и отношениями, и контрактом, и оборудованием.
Беседовал Александр Шмаков
